algunos tipos de arandelas cerámicas

Los discos cerámicos pueden desgastarse con el tiempo y permitir fugas de agua, lo que provoca frustración en los propietarios y un aumento de la factura mensual del agua. Los discos cerámicos proporcionan un sellado eficaz contra las fugas que minimiza el derroche de recursos. Disponemos de arandelas cerámicas de óxido de circonio y alúmina totalmente densas en varios tamaños estándar. Si necesita algo específico o una forma o tamaño a medida, póngase en contacto directamente con nosotros para solicitar un presupuesto.

Cerámica esteatita

Las cerámicas de esteatita son materiales de bajo coste caracterizados por una excelente resistencia mecánica, aislamiento eléctrico, resistencia a la corrosión y seguridad a temperaturas de funcionamiento muy elevadas. Sus excelentes propiedades hacen de la esteatita una excelente elección para casquillos, resistencias eléctricas, ignitores, bases de lámparas/enchufes y otras aplicaciones.

La esteatita no porosa es un material de bajas pérdidas compuesto por silicato de magnesio que suele contener talco. Puede mecanizarse y prensarse en diversas formas para aplicaciones eficientes gracias a su excelente rigidez dieléctrica y resistencia al envejecimiento, lo que hace que esta solución económica sea ideal para muchas industrias diferentes.

Las arandelas cerámicas fabricadas con materias primas naturales como la esteatita (Mg(Si4O10)(OH)2 pueden extraerse y refinarse, a menudo combinadas con adiciones como feldespato, arcilla y carbonato de bario para obtener las composiciones químicas deseadas.

Las materias primas utilizadas para fabricar cerámica se trituran y mezclan hasta que su composición es uniforme, antes de pasar por un proceso denominado sinterización, mediante el cual los materiales se unen en uno solo. Las temperaturas máximas de cocción deben controlarse estrictamente para evitar un exceso de ebullición que provoque deformaciones y alabeos en las piezas acabadas.

La sinterización también incluye varias pruebas diseñadas para garantizar que el producto acabado satisface unos criterios específicos, como las pruebas de densidad, resistencia y pérdida dieléctrica del material. La documentación de cada paso de la fabricación garantiza la trazabilidad y el control de calidad.

Cerámica de alúmina

La cerámica de alúmina es una cerámica técnica avanzada, muy utilizada en numerosas industrias debido a sus propiedades especiales, que incluyen una gran dureza y resistencia mecánica, estabilidad térmica, propiedades de aislamiento eléctrico, propiedades de resistencia química, resistencia a la abrasión y propiedades de resistencia química. Las cerámicas de alúmina también pueden moldearse fácilmente en diversas formas y tamaños, lo que las hace idóneas para aplicaciones exigentes.

A diferencia de los metales, la cerámica de alúmina es mucho menos propensa a la corrosión electroquímica, lo que la hace ideal para procesos químicos y petroquímicos. Además, este material presenta un bajo coeficiente de dilatación a la vez que soporta altas temperaturas debido a que está compuesto por partículas finas que no permiten que se formen huecos en su estructura material.

La producción de cerámica de alúmina requiere maquinaria sofisticada, como hornos de sinterización continua de control automático y equipos de fabricación de polvo y granulación por pulverización, para garantizar cuerpos de cerámica de alúmina consistentes y dimensionalmente precisos.

En la fabricación de cerámica de alúmina intervienen varios métodos, como el prensado en seco, la extrusión, el prensado isostático en frío, la inyección y la fundición. Cada método ofrece sus propias ventajas e inconvenientes; en última instancia, el mejor método dependerá de factores como la química del cuerpo y las especificaciones deseadas para el producto final.

Las arandelas cerámicas de alúmina se fabrican para maquinaria de automoción e industrial, como bombas, válvulas, compresores, etc., con el fin de crear un sellado seguro entre las superficies para protegerlas de los factores ambientales o de cualquier posible daño, algo que suele ocurrir en los sistemas de tratamiento de aguas.

Óxido de circonio

El óxido de circonio (zirconia o zirconio dioxida) es un material extremadamente duro y resistente que se utiliza ampliamente en aplicaciones cerámicas. Ofrece una excelente resistencia a la abrasión, estabilidad a altas temperaturas y fuertes propiedades mecánicas - además de ser altamente resistente a la corrosión, no daña la exposición a gases oxidantes o cualquier elemento corrosivo.

El óxido de circonio utilizado en la cerámica avanzada suele producirse utilizando circonio como material de partida, extrayéndolo y refinándolo para producir polvo de óxido antes de sinterizarlo para conseguir las formas deseadas. Si es necesario, el dopaje con diversos óxidos para optimizar las propiedades para aplicaciones individuales (conocido como estabilización parcial) puede mejorar aún más estas características; estos óxidos podrían incluir óxido de itrio, óxido de magnesio u óxido de aluminio como estabilizadores.